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A lo largo de las décadas pasadas, el proceso de diseño solía ser una labor meticulosa, realizada manualmente con papel y lápiz. Sin embargo, con el avance de la tecnología, los diseñadores comenzaron a emplear ordenadores, aprovechando las ventajas de la edición instantánea, el almacenamiento de copias, el dimensionamiento automático y otras herramientas. Este cambio revolucionario permitió un ahorro de tiempo inmenso, liberando más espacio para la creatividad, la innovación y la experimentación en el proceso de diseño, lo que, a su vez, impulsó la productividad.
En la actualidad, estamos siendo testigos de la proliferación de tecnologías revolucionarias en toda la industria, todas ellas orientadas a reducir el tiempo y el esfuerzo necesarios para diseñar, operar y mantener sistemas complejos.
Imagínese un mundo en el que no fuera necesario esperar a que se construyan físicamente las líneas de producción para probar los controles y confirmar su funcionamiento adecuado. ¿Sería posible detectar y efectuar cambios de diseño de manera más rápida y eficiente? ¿Podríamos identificar posibles errores antes de que se materialicen en la construcción real?
La ingeniería digital ha hecho realidad este escenario, al permitir la creación de un modelo digital que replica fielmente el comportamiento del sistema físico, pero sin las restricciones de espacio, costes logísticos y rigidez asociados a este último. Este "gemelo digital" nos otorga la capacidad de trasladar virtualmente diversas etapas del proceso de ingeniería del sistema. Nos habilita para llevar a cabo pruebas de funcionamiento, formación de operadores o la evaluación de diferentes condiciones de producción sin necesidad de esperar a la terminación de la construcción física, en un entorno seguro y sin incurrir en gastos energéticos o materiales innecesarios.
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